導入事例

株式会社サンプル製作所では、部品在庫の保管場所や数量の把握が属人的になっており、トラブル発生時に必要部品の探索だけで30分以上かかるケースがありました。特に生産ピーク時には、探索時間の遅延がそのまま設備停止リスクにつながることが課題でした。

KAMAMESHI導入後は、型式・設置場所・数量情報を横断で検索できるようになり、必要部品の特定と手配判断が短時間で可能になりました。加えて、更新履歴をチームで共有する運用に切り替えたことで、担当者に依存しない在庫管理体制へ移行できています。

現在は、設備停止時の初動対応だけでなく、計画保全に必要な情報整理にも活用範囲を拡大しています。現場の運用負荷を抑えつつ、止まらない生産体制の基盤づくりを進めています。